SOLUTIONS

Problème client
Un fabricant d'emballages rencontrait des problèmes d'étanchéité sur les bouchons rabattables. Les contrôles sur MMT ont montré une dérive allant jusqu'à ±0,03 mm sur le diamètre du pas de filetage et la zone d'étanchéité des broches centrales, provoquant un mauvais engagement du filetage et des fuites lors de la validation.

Cause fondamentale
Le problème provenait de l'instabilité du processus du fournisseur précédent, notamment de l'usure des outils de meulage, de la déformation due à la chaleur d'usinage, des contraintes résiduelles après le traitement thermique et d'un faible contrôle des caractéristiques CTQ liées au filetage.

Ce que nous avons changé
Nous avons reconstruit le parcours d'usinage autour de la géométrie critique du filetage en utilisant des tours CNC Hardinge , en acier Böhler avec un traitement thermique contrôlé , une stratégie d'usinage à faible température et une vérification Zeiss CMM liée aux résultats d'assemblage et de test d'étanchéité.

Résultat
Les broches centrales mises à jour ont amélioré la cohérence dimensionnelle, stabilisé le contact d'étanchéité et réduit le risque de fuite lors de la validation de la production.

Le problème
Un fabricant de dispositifs médicaux était confronté à une instabilité dimensionnelle dans les noyaux d'un moule de seringue à 32 cavités . La variation d'une cavité à l'autre a atteint ±0,015 mm , provoquant des bavures pendant le moulage et réduisant la consistance.

Cause fondamentale
Le problème provenait de la stratégie d'ébauche du fournisseur précédent, qui créait une charge de coupe instable dans les zones de nervures profondes. Cela a entraîné une déviation de l'outil et un brut irrégulier avant la finition.

Ce que nous avons changé
Nous avons reconstruit le processus pour les noyaux trempés 58 HRC en utilisant un Makino F5 pour la semi-finition à grande vitesse, des outils Sandvik CBN pour une coupe stable, un Sodick EDM pour les détails fins des nervures et des contrôles CMM pendant et après l'usinage.

Résultat
L'adaptation cavité à cavité s'est améliorée à ±0,005 mm , les bavures ont été éliminées lors des essais de moulage et la consommation d'électrodes a diminué de 40 %.